精益生产之精细化管理

◇系统了解精细化管理理念、重要工具、实用技术
◇明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法
◇学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，分析目前价值流和将来价值流图
◇学会拉动系统和看板设置，优化现场管理
◇学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和超市拉动系统
◇通过现场问题分析与设备管理工具介绍，分析设备运行有效性、提高OEE、QCO水平
◇了解推行精细化管理的步骤和关键问题

一、精细化管理——揭开传统工厂的庐山真面目
◇真的需要很忙吗？
◇我们身在何处？我们该去哪里？
◇增值与非增值
◇七大浪费的定义、特征、原因
◇从“潜在化”转为“显在化”
◇5S与可视化控制
二、价值流图析——系统改善的卓越工具
◇价值流的意义◇当前状况图图析
◇如何分析当前状况运行图
◇案例分析——当前状况图图示
◇未来状况图析
◇将来状况图图析
三、TPM与快速换型
◇TPM的定义及实践
◇设备损失之六大要因
◇设备关键数据收集
◇设备综合效率OEE与计算方法
◇MTBF、MTTR、PM分析、MP设计
◇TPM实施七阶段
◇快速换型八步法
◇快速换型改进机会
◇工位准备状态改进
四、流程优化与单元设计
◇流动生产与连续流
◇节拍与效率
◇瓶颈与约束
◇断点和连续流
◇物料流动图分析
◇U型布局
◇JIT和DBR
◇如何优化布局提高生产线的柔性
◇相关标准化工作
五、看板拉动系统
◇看板与平准化Heijunka (leveling)
◇看板的种类与工作原理
◇如何确定看板卡数量
◇如何确定拉动点
◇如何规划物料地址系统
◇如何设计物料超市库存水平
◇如何通过看板调整负荷的不平衡
◇如何通过拉动降低在制品
◇探讨：拉动系统持续改进策略
六、自动化质量与问题解决
◇活用“三不政策”贯彻质量意识
◇贯穿制造过程的零缺陷保证——POKA YOKE
◇从质量系统分析找到防治策略的方向
◇从质量内控与审核保证进出厂品质
◇从工程技术保证制程品质
◇从4M查核发掘问题
◇从消除三呆着手处理问题
◇从标准化与改善拓宽问题解决思路
◇5--WHY分析法找问题根本原因
◇8D工具表格解决跨部门问题
七、精细化管理实施系统和跟踪指标
◇面对挑战的积极思考？——离精益工厂有多远
◇让工厂尽在掌控——用雷达表全面评估绩效
◇用数据说话——制造系统差距跟踪指标详解
—生产率及衡量指标
—资产利用率及衡量
—库存指标及衡量
—生产整备时间衡量与改善
—Lead time 提前期衡量及改善
—场地布置及衡量
—设备利用状况衡量与改善
—过程质量与客户满意评估
—计划管理评估及改善
—工作简化绩效分析
—供应商绩效评估与改善原则
—其它衡量指标与改善原则
◇应对挑战的制胜系统—推进精益项目
1、丰田汽车精益 思维转变（Lean Thinking）
2、某世界级工厂标准化与目视化管理实践
3、看板拉动系统实现（Pulling System）
4、某著名企业精益化物流运作分享